Los armarios fabricados en la antigua fábrica de Chambery se soldaban por puntos y se ribeteaban, por lo que cuando se solicitó la soldadura MIG para la nueva gama y mejorar la rigidez, los robots fueron una decisión obvia para asegurar dicha calidad. La automatización en todos los procesos es evidente en la nueva fábrica, donde el trabajo manual se ha limitado a las tareas de manipulación y embalaje.
Inicialmente se instalaron dos sistemas a través de la ingeniería Air Liquide Welding – división de automatización (ALW, antes Commercy Soudure) – para gestionar tanto volúmenes de producción grandes como pequeños. Cuando se decidió automatizar aún más el proceso de soldadura y manipulación de componentes, se recibieron las propuestas de cuatro ingenierías europeas.
Tras un largo periodo – casi dos años para evaluar las soluciones presentadas – se eligió de nuevo a Air Liquide Welding como proveedor de soluciones. El señor Maurin, ingeniero de aplicaciones de Schneider, nos explica: “Nos llevó mucho tiempo comprender lo que necesitábamos y encontrar la mejor forma de implementarlo – ALW pasó mucho tiempo con nosotros, ayudándonos a desarrollar la solución concreta para nuestras necesidades de producción. Entablamos una buena relación profesional y esto nos dio la confianza para trabajar con ellos.”
ALW fue capaz de hacernos confiar en la solución que había propuesto mediante demostraciones del funcionamiento de la célula usando el software de simulación ROBOGUIDE de FANUC Robotics. Incluso antes de realizar el pedido, Schneider ya tuvo la oportunidad de ver el sistema trabajando en una simulación a tiempo real.
El robot de manipulación sólo estaba incluido en la propuesta de ALW, y la simulación nos ilustró su efectividad y, aún más importante, su habilidad para maniobrar en el poco espacio disponible.
AIR LIQUIDE WELDING ESTUVO MUCHO TIEMPO CON NOSOTROS, AYUDÁNDONOS A DESARROLLAR LA SOLUCIÓN CONCRETA PARA NUESTRAS NECESIDADES DE PRODUCCIÓN.
El nuevo sistema de soldadura de Schneider ha sido inicialmente adaptado para soldar elementos de volumen – estructuras para armarios. El sistema incluye tres robots – dos robots de soldadura Arc Mate 100 i B de FANUC Robotics y un FANUC R-2000 i B/125L para descargar y transportar estructuras soldadas.
Los dos robots de soldadura se han colocado en una posición elevada, encima de una plataforma giratoria. Un solo operario es el responsable de cargar los componentes sobre la mesa de trabajo y activar la secuencia de soldadura cuando se encuentra fuera del área de carga.
En este punto, los robots de soldadura, cuando han terminado de soldar la estructura, envían una señal a la plataforma para que esta gire 180º. Esta acción deja los componentes no soldados al alcance de los robots y también permite al robot FANUC R-2000 i B descargar las estructuras soldadas de la mesa de trabajo. Entonces el robot FANUC R-2000 i B apila la estructura acabada sobre un palet de transporte, que cuando esta lleno es transportado fuera del sistema de soldadura sobre una cinta transportadora.
Para completar aún más la célula de trabajo y cumplir con las necesidades de automoción de Schneider, la célula de soldadura se comunica con un AGV (Vehículo Guiado Automáticamente), que recoge el palet de la cinta transportadora llevándolo hasta la siguiente etapa del proceso.
Los dos robots de soldadura se controlan a través del mismo sistema de control de FANUC Robotics, que utiliza el sistema de control DualArm de FANUC. Diseñado para simplificar la integración de la célula de trabajo, el sistema DualArm admite hasta dos robots y puede ser controlado por un solo programa con movimiento coordinado y sincronización de inicio de arco.
La producción se distribuye en tres turnos, siete días a la semana, y es dirigida por un operario para cada turno, lo que corresponde a más de 200.000 inicios de arco en un mes.
Una pantalla táctil permite seleccionar los programas, solicitar el estado del sistema y organizar el orden de entrada. El monitor está conectado a un servidor Web de Schneider que permite acceso remoto al estado del sistema y del proceso de producción.
Ya se han hecho planes para el futuro del sistema. “Hemos propuesto incrementar la utilización de la célula robotizada FANUC,” nos comenta el señor Chevrier, director de aplicaciones de Schneider. “El sistema fue diseñado con la expansión en mente; si instalamos otra plataforma de trabajo al otro lado de los robots [además de la plataforma ya existente], seremos capaces de sacar aún más partido al sistema. El sistema será capaz de soldar componentes de alto volumen en la plataforma que ya tenemos y componentes de bajo volumen, pequeñas demandas, en el lado que tenemos planeado.
“ Programar el robot es muy fácil utilizando el software específico de soldadura estándar de FANUC Robotics. La formación es importante, por lo que una vez se ha entendido y utilizado la capacidad de la antorcha, sólo se necesitan unos mínimos conocimientos para cambiar las posiciones y reprogramar el sistema para nuevos trabajos “ .
El sistema DualArm de FANUC Robotics permite controlar dos robots y una plataforma de posición mediante un solo programa con movimiento coordinado y sincronización del inicio del arco. Este sistema proporciona la mejor solución para la utilización de un robot de doble brazo en una sola plataforma o posicionador.
El sistema DualArm incluye hardware y software diseñados para simplificar la integración de la célula de trabajo. El tiempo de ajuste y el desarrollo del proceso son más fáciles gracias al control inteligente de dos robots de la serie Arc Mate y posicionadores. El sistema DualArm proporciona a los fabricantes que trabajan con metal algunas ventajas clave, que incluyen:
• Un único punto de control, ya que ambos robots se controlan con un solo Teach Pendant y una sola CPU. Este hecho permite un manejo, mantenimiento, programación e implementación fáciles.
• El uso de dos robots para soldar piezas es una opción ideal para los componentes de automoción, incluyendo ejes, IP’s y chasis.
• Ayuda a expandir los límites de manipulación de grandes cargas como componentes grandes de automoción y estructuras de camión.
• Los controladores tienen espacio para I/O extra o hardware de ejes auxiliares
• Aumenta la seguridad ya que permite a los operarios desactivar un robot para verificar los programas.